纺织车间环境中弥漫的纤维粉尘，与机械运转产生的工况变化叠加，易导致油封部位出现纤维缠绕现象。这种问题不仅削弱油封密封性能，还会加剧部件磨损、影响产品质量，甚至引发设备停机故障。精准诊断纺织机械油封纤维缠绕成因，构建科学预防体系，能保障纺织机械连续稳定运行、控制生产损耗。

一、纺织机械油封纤维缠绕的核心成因

（一）工况环境的客观影响

纺织机械主轴转速普遍较高，部分纺纱机、织布机主轴转速可达12000r/min，高速运转产生的气流易将悬浮纤维吸附至油封唇部。车间内纤维种类繁杂，化纤类纤维的吸附力、粘性等参数存在差异，细短纤维更易穿透常规防护结构，在油封与轴体的间隙处积聚。同时，润滑油与纤维混合形成的絮状物，会随着轴体旋转逐渐缠绕在油封唇部，形成恶性循环。

（二）油封结构与材质的适配缺陷

油封唇部设计角度、自紧弹簧张力与设备工况不匹配时，会导致唇部与轴体贴合间隙过大，为纤维侵入提供空间。部分油封材质耐磨性、抗粘附性不足，长期与轴体摩擦后表面粗糙度增加，更易吸附纤维并促成缠绕。此外，径向密封结构单一、密封件老化失效，会进一步降低纤维阻隔能力，加速缠绕问题出现。

（三）设备安装与运行的偏差

安装过程中，油封与轴承座同轴度偏差、固定力矩不均，会导致运转时唇部受力失衡，局部间隙异常扩大。轴体表面存在划痕、锈蚀等缺陷，或罗拉包覆层磨损变形，会破坏密封接触面的完整性，使纤维更易附着缠绕。设备长期超负荷运行，轴承温度升高引发润滑油粘度变化，也会增加纤维与油封的粘附概率。

二、纺织机械油封纤维缠绕问题的诊断要点

（一）外观与工况表征监测

定期检查罗拉表面状态，若出现不规则油污分布，且油污导致纤维缠绕不均，需排查油封唇部密封性能。观察纱线质量变化，当断头率异常上升时，可重点检测罗拉轴承座与油封结合处，若发现纤维与润滑油混合形成的絮状物，即表明油封已受缠绕磨损。锭子运转时出现尖锐异响，且振动值超过0.5mm（双振幅），伴随油封附近纤维堆积，可能是纤维侵入轴承内部引发的油封失效征兆。

（二）非接触式检测技术应用

采用LED光源照明配合摄像头检测装置，对罗拉表面实际状态进行实时捕捉，与无缺陷运行时的目标状态对比，识别促成缠绕的结构偏差与尺寸偏差。结构偏差包括罗拉表面损伤、牢固附着的颗粒沉积物，尺寸偏差则体现为罗拉直径变化。借助激光雷达或雷达传感器，可降低车间飞絮对检测精度的干扰，提前预判纤维缠绕倾向。

（三）辅助参数分析验证

对润滑油进行定期检测，通过分析油液中纤维含量、金属磨粒浓度，判断油封缠绕磨损程度与轴承运行状态。监测轴承温度变化，若温度异常升高且伴随润滑油耗量增加，可能是纤维缠绕导致润滑不足引发的连锁反应。结合设备运行时长、纤维加工种类等参数，综合评估油封缠绕问题的发展趋势，为维护措施制定提供依据。

三、纺织机械油封纤维缠绕问题的预防策略

（一）优化油封结构与材质选型

采用径向密封式防缠绕机构，在墙板内侧设置防尘轴肩，与筒体端盖的密封孔形成间隙配合，轴向配合长度控制在8mm～50mm，增设2～3道径向密封件构建多层防护。选用羊毛毡或硅胶材质密封件，提升纤维阻隔能力与耐磨性。优化油封唇部设计，匹配设备转速与负载需求，通过合理的自紧弹簧张力维持稳定贴合度，减少纤维侵入间隙。

（二）规范设备安装与日常维护

安装时严格控制油封与轴承座的同轴度，确保固定力矩均匀，避免运转时唇部受力不均。定期打磨罗拉表面与轴体，清除划痕、锈蚀及沉积物，维持密封接触面的平整性。建立润滑油定期更换制度，根据工况需求选用适配粘度的油液，防止油液性能衰减引发纤维粘附。定期清理油封周边区域，及时移除堆积纤维与絮状物，避免缠绕范围扩大。

（三）构建全流程监测防护体系

在牵伸单元输出上罗拉等关键部位布设监测装置，实时捕捉表面状态偏差，按类型分类评估偏差风险，提前采取干预措施。结合振动分析、温度监测技术，对设备运行数据进行综合研判，精准定位潜在缠绕隐患。制定针对性维护计划，根据纤维加工特性、设备运行时长调整维护频次，强化关键部位的防护检查，从源头遏制纤维缠绕问题。

纺织机械油封纤维缠绕问题的防控，需立足工况特点与设备特性，实现诊断精准化、预防系统化。通过深入剖析成因，优化结构选型与安装维护流程，构建多维度监测防护体系，可有效降低缠绕问题发生率，延长油封使用寿命与设备运行稳定性。这一过程既需要严格遵循技术规范，也需结合生产实际动态调整防控措施，为纺织生产的连续高效开展筑牢设备保障防线。